W zakładach produkcyjnych i warsztatach sporo procesów uzależniony jest od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą też odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk równocześnie.
Nie za każdym razem dochodzi dodatkowo do nagłego zatrzymania urządzenia. W pewnych przypadkach pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich sytuacjach znaczenie ma zestawienie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami oraz sprawdzenie, czy zmienił się sposób zastosowania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności zależy od typu urządzenia, jego wieku a także założeń producenta. W praktyce ważne jest także postanowienie, czy sprężarka pracuje w stabilnych warunkach, czy także na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, niemniej jednak też jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej kontroli, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za obieg powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania problemu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania sprawdzeniu warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i sposobność czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przeróbek termin wykonania prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być zawarte przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą posiadać charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W przypadku problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego jedynie na podstawie objawów może nie rozwiązać problemu. Przykładowo uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, niemniej jednak identyczny efekt występuje również przy nieszczelności przewodu lub nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła błędy określa się zakres niezbędnych prac i testuje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. Są przypadki w których wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie rezultatów kontroli, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy kontroluje się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na przemianę obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze pełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja w trakcie pracy.
W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez wiele lat rozważa się również regenerację sprężarek, której zakres zależy od konstrukcji oraz stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, wymianę elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Istotne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po sprawdzeniu, od tych, których stan nie umożliwia na dalszą eksploatację. W praktyce nie zawsze opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka bardzo istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną wymiany zespołu, przewidywanym w pewnych przypadkach wyłączenia urządzenia i wymogami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza dostępność części zamiennych a także możliwość prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac trzeba zweryfikować parametry działania, szczelność oraz prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych sprawdzeniu. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują jedynie przy dużym obciążeniu. Takie dane pomagają przemyśleć rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.
Więcej informacji na stronie: sieć sprężonego powietrza.